作为船舶与海洋工程建造中的一个重要环节，管子加工和安装的工作量占船舶建造总工作量的12%-18%。一直以来，我国船企在管子加工的工艺和设备方面较为落后，各加工环节自成一体，工位布局分散，各道工序间辅助工作耗时多，管子-法兰的焊接基本上依靠手工焊接完成，加工质量完全取决于操作人员的经验和个人技能，质量控制难度较大。此外，从自国外引进的管子加工生产线或部分加工设备的实际运用情况来看，由于各国在造船模式、材料等方面存在差异，其使用效果并不理想，实际生产效率和质量水平未能达到设计要求。由此，为了提高我国造船业的管子加工生产效率以适应现代造船发展的需求，2007年，船舶工艺所编制了“管子-法兰机器人自动焊接生产线技术研究”可行性研究报告，正式拉开了该项目研究的帷幕。

　　经过近5年的不断研发和工艺优化，船舶工艺所攻克了生产线装备化等关键技术的难关，使该项目成功实现了预期的目标。据介绍，工作人员选择管径为DN100-DN200毫米的中径管加工作为项目开发的突破口，研制出了管子加工重要装备——中径管规格“管子-法兰机器人自动焊接生产线”。该生产线由定长切割、法兰装配和法兰焊接3条小生产线构成，而且，整个加工过程的生产信息由计算机系统以工作日志的形式记录，作为生产管理信息保存，便于生产信息的查询和追溯。

　　“管子-法兰机器人自动焊接生产线”中承担焊接施工任务的机器人由于采用全密封结构设计，可达到15年免维护的技术指标，能够有效保证焊接精度和质量。与此同时，加工工件由传送装置移动进行连贯流转，可杜绝现场堆放杂乱的现象，也避免了检点存取、往返运输而导致的重复劳动和缺损差错问题。因该生产线采用了信息化生产运行控制和柔性加工技术，不须依靠操作人员输入加工数据及操作工件流转，现场人员可通过电脑屏幕上的图形交互界面了解当前加工工件的规格、工作状态、焊接工艺方案等，拥有权限的操作员还可根据本批次的工件来料公差状况和特殊加工要求，选择加工方案或修订工艺参数。其能满足公差偏大的现实工况条件，适应性强。

　　为了使这一科研成果发挥更大的作用，船舶工艺所计划在前期研究工作和经验积累的基础上，细致分析各船企不同的产品开发方向、生产特点和工艺要求，改进和优化生产线装备，使之更适合国内船企的特点，取得更大的社会效益。